Переходы кабельные с внешним диаметром 57/45 мм: технические характеристики, назначение и применение

Переходы кабельные с внешним диаметром 57/45 мм представляют собой специализированные электротехнические изделия, предназначенные для герметичного ввода силовых кабелей среднего и высокого напряжения в электрооборудование через стенки корпусов, имеющие стандартные посадочные отверстия. Конструкция перехода обеспечивает надежное уплотнение, механическую фиксацию и снятие электрического поля на конце кабельной разделки. Основное функциональное назначение – создание барьера между внутренней средой оборудования (например, сухим воздухом, элегазом или маслом в трансформаторах, КРУ, КСО) и внешней средой, предотвращение попадания влаги, пыли и газов, а также обеспечение необходимого уровня электрической прочности.

Конструктивные особенности и материалы

Переход 57/45 мм относится к классу разборных (многоразовых) эластомерных переходов. Его ключевая особенность – стандартизированные внешние монтажные размеры: наружная резьба для ввинчивания в стенку оборудования имеет диаметр 57 мм, а внутренний диаметр уплотняющей втулки рассчитан на кабель с внешней оболочкой диаметром 45 мм (с допустимым диапазоном, как правило, 42-48 мм). Конструкция включает несколько обязательных элементов:

• Металлический корпус (арматура): Изготавливается из коррозионностойких материалов – латуни, нержавеющей стали или оцинкованной стали. Имеет шестигранник под ключ и наружную резьбу диаметром 57 мм (чаще всего метрическая резьба М57х2 или трубная коническая Rc 2”). На внутренней части может быть конусная поверхность для обжима.
• Эластомерная уплотняющая втулка (манжета): Сердцевина перехода, изготавливаемая из специальных термостойких каучуков (EPDM, силикон). Имеет сложную внутреннюю геометрию с конусными поверхностями и ребрами, которые при обжатии создают радиальное давление на оболочку кабеля и обеспечивают герметизацию.
• Обжимные кольца (фланцы): Металлические (обычно алюминиевые) кольца, которые под давлением деформируют эластомерную втулку, обеспечивая ее плотный обхват кабеля.
• Накидная гайка (зажимная крышка): Завершает сборку, создает необходимое осевое усилие для обжатия. Часто имеет дренажное отверстие для контроля герметичности.
• Уплотнительные кольца (O-ring): Устанавливаются между корпусом и крышкой, а также в месте контакта корпуса с оборудованием для дополнительной герметизации.

Область применения и типы оборудования

Переходы данного типоразмера широко используются в энергетике, промышленности и инфраструктурных проектах для ввода кабелей с сечением жил, соответствующим диаметру оболочки ~45 мм. Типичные сферы применения:

• Распределительные устройства (КРУ, КРУН, КСО): Для ввода кабелей 6-35 кВ в камеры.
• Силовые трансформаторы и реакторы: Для кабельных вводов на стороне НН и СН.
• Электродвигатели высокого напряжения: Для герметичного ввода кабеля в коробку выводов.
• Конденсаторные установки и батареи.
• Сетевое оборудование: Проходные изоляторы на опорах, в ГИПах и КИПах.

Технические требования и стандарты

Кабельные переходы должны соответствовать ряду национальных и международных стандартов, регламентирующих их механические и электрические характеристики:

• ГОСТ Р МЭК 62262-2012, IEC 62262: Степень защиты оболочки оборудования (IK-код) от механических воздействий.
• ГОСТ 14254-2015, IEC 60529: Степень защиты от проникновения воды и твердых тел (IP). Для переходов типична степень не ниже IP68 (при определенном давлении и времени).
• ГОСТ 15150, IEC 60068-2: Климатическое исполнение и категории размещения (УХЛ1, У3 и т.д.).
• Ведомственные стандарты: ТУ производителей, учитывающие специфику применения в РАО ЕЭС, РЖД и других корпорациях.

Таблица 1. Основные технические параметры перехода 57/45 мм

Параметр	Значение / Описание	Примечание
Типоразмер (D/d)	57 мм / 45 мм	Внешняя резьба / Диаметр кабеля
Стандартная резьба	М57х2 или Rc 2″	Метрическая или трубная коническая
Диапазон уплотняемых кабелей	42 – 48 мм	По оболочке (броне)
Номинальное напряжение (Un/U0)	До 35 кВ / До 20 кВ	Зависит от конструкции кабеля и монтажа
Степень защиты (IP)	IP68 (1 бар, 24 ч)	По согласованию возможны более высокие давления
Механическая стойкость (IK)	IK08 – IK10
Температурный диапазон	-50°C … +90°C (для EPDM)	Кратковременно до +130°C
Климатическое исполнение	УХЛ1, У1, У3, Т3	По ГОСТ 15150
Материал корпуса	Латунь, нержавеющая сталь AISI 304/316
Материал уплотнителя	EPDM (гидрофобный), силикон	EPDM – стандарт, силикон – для высоких температур
Момент затяжки накидной гайки	90 – 110 Н·м	Точное значение указывает производитель

Процедура монтажа и ключевые аспекты

Правильный монтаж является критически важным для обеспечения заявленных характеристик перехода. Последовательность операций:

1. Подготовка кабеля: На кабель на расстоянии, указанном в инструкции, накладывается бандаж, снимается внешняя оболочка (броня, шланг). Жилы аккуратно разводятся. Торцевание кабеля выполняется по технологии, соответствующей его типу и напряжению.
2. Подготовка перехода: Переход разбирается (откручивается накидная гайка, снимаются обжимные кольца, извлекается эластомерная втулка). Все компоненты очищаются.
3. Надевание компонентов: Компоненты перехода в обратной последовательности сборки надеваются на кабель: сначала накидная гайка, затем обжимные кольца, после чего эластомерная втулка устанавливается на подготовленную часть кабельной оболочки.
4. Ввод в оборудование: Корпус перехода (арматура) ввинчивается в подготовленное отверстие в оборудовании с использованием уплотнительной ленты или пасты на резьбе. Момент затяжки – согласно паспорту на оборудование.
5. Обжатие и герметизация: Эластомерная втулка вставляется в корпус, устанавливаются обжимные кольца. Накидная гайка затягивается динамометрическим ключом с моментом, указанным в технической документации (обычно 90-110 Н·м). Это приводит к равномерному обжатию втулки вокруг кабеля.
6. Контроль: Визуальный контроль правильности сборки. При наличии – проверка герметичности под давлением через контрольное отверстие.

Важные аспекты: Необходимо строго соблюдать момент затяжки. Перетяжка может привести к повреждению эластомера или кабельной оболочки, недотяжка – к нарушению герметичности. Для кабелей с диаметром, близким к границам диапазона (42 или 48 мм), могут потребоваться втулки другого типоразмера или дополнительные адаптеры.

Сравнение с другими методами ввода

Переходы 57/45 мм являются альтернативой сальниковым вводам и заливным муфтам.

Метод ввода	Преимущества	Недостатки	Область предпочтительного применения
Эластомерный переход (57/45)	Многоразовый, быстрый монтаж/демонтаж, не требует нагрева или спецсмесей, высокая надежность и повторяемость, вибростойкость.	Требует точного подбора по диаметру, необходим динамометрический ключ, более высокая начальная стоимость.	Серийное оборудование, частые реконфигурации, взрывоопасные зоны, ответственные объекты.
Сальниковый ввод (набивной)	Низкая стоимость, универсальность по диаметру.	Одноразовый, длительный монтаж, нестабильность герметизации со временем, чувствительность к вибрациям, требует квалификации монтажника.	Вводы низкого напряжения (до 1 кВ), неответственные соединения, временные решения.
Заливная муфта (эпоксидная, полиуретановая)	Высокая герметичность и механическая прочность после затвердевания, не критичен точный диаметр.	Одноразовый, длительный процесс (приготовление, заливка, полимеризация), неремонтопригоден, требует точного соблюдения технологии, «грязный» монтаж.	Стационарные вводы, агрессивные среды, когда нет возможности использовать стандартный переход.

Ответы на часто задаваемые вопросы (FAQ)

1. Можно ли использовать переход 57/45 мм для кабеля с диаметром оболочки 50 мм?

Нет, это недопустимо. Уплотнительная втулка рассчитана на максимальный диаметр, как правило, 48 мм. Попытка установки кабеля большего диаметра приведет к чрезмерному обжатию, повреждению втулки и/или оболочки кабеля, и, как следствие, к потере герметичности. Для кабеля 50 мм необходим переход с соответствующим типоразмером, например, 67/50 мм.

2. Какой материал втулки предпочтительнее: EPDM или силикон?

EPDM (этилен-пропиленовый каучук) является стандартным выбором для большинства применений. Он обладает отличной стойкостью к озону, ультрафиолету, воде и пару, имеет хорошие диэлектрические свойства. Силикон имеет более широкий температурный диапазон (особенно на высоких температурах, свыше +150°C) и лучшую стойкость к некоторым химическим веществам, но, как правило, дороже и имеет меньшую механическую прочность на разрыв. Выбор зависит от специфики среды эксплуатации.

3. Требуется ли обслуживание перехода после монтажа?

Плановое техническое обслуживание не требуется. Однако в рамках общих регламентных работ на оборудовании рекомендуется проводить визуальный осмотр на отсутствие механических повреждений, следов коррозии и проверку момента затяжки накидной гайки (раз в несколько лет или после значительных температурных колебаний). При демонтаже кабеля переход можно разобрать, заменить втулку (расходный элемент) и использовать повторно.

4. Обеспечивает ли переход взрывозащиту (Ex-защиту)?

Сам по себе кабельный переход не является взрывозащищенным устройством. Однако его правильное применение в составе взрывозащищенного оборудования (например, для герметичного ввода кабеля в корпус с видом взрывозащиты «взрывонепроницаемая оболочка «d»») является критически важным элементом для сохранения целостности оболочки. При этом должен использоваться переход, сертифицированный для применения во взрывоопасных зонах, и его монтаж должен выполняться в строгом соответствии с инструкцией (момент затяжки, использование штатных уплотнений).

5. Как быть, если резьба на оборудовании не соответствует резьбе перехода (например, на оборудовании трубная коническая Rc 2”, а переход с метрической резьбой М57)?

Прямое соединение недопустимо. Это приведет к повреждению резьбы и потере герметичности. В таком случае необходимо использовать переходник-адаптер с одной резьбой на корпусе и другой – на ответной части. Также можно заменить арматуру перехода на корпус с требуемым типом резьбы, если производитель предоставляет такую возможность.

6. Каков гарантийный срок на такие изделия?

Гарантийный срок, устанавливаемый ответственными производителями, обычно составляет от 3 до 5 лет с момента ввода в эксплуатацию, но не более 5-6 лет с момента изготовления. Гарантия распространяется на дефекты материалов и изготовления при условии соблюдения правил транспортировки, хранения и монтажа.