Манометры РОСМА осевые

Манометры РОСМА осевые: конструкция, применение и технические особенности

Осевые манометры РОСМА представляют собой класс приборов для измерения избыточного и вакуумметрического давления, отличительной чертой которых является расположение штуцера для подключения. В отличие от радиальных моделей, где штуцер находится внизу корпуса, у осевых манометров штуцер расположен сзади, по оси симметрии прибора, что и дало название этому типу исполнения. Данная конструктивная особенность определяет специфику монтажа и область применения этих приборов, делая их востребованными в системах, где требуется компактное размещение на панелях, щитах или технологических линиях с задним подводом коммуникаций.

Конструкция и принцип действия

Осевые манометры РОСМА, как и большинство приборов данного типа, основаны на работе чувствительного элемента деформационного типа. Основные конструктивные узлы включают:

• Корпус: Изготавливается из стали или нержавеющей стали, обеспечивает защиту внутреннего механизма. Имеет фланец для крепления и задний осевой штуцер.
• Чувствительный элемент: Чаще всего используется трубчатая пружина Бурдона (одновитковая или многовитковая), мембранная коробка или сильфон. Под действием давления элемент деформируется.
• Передаточный механизм: Состоит из тяги, зубчатого сектора и шестерни. Преобразует линейное перемещение конца чувствительного элемента во вращательное движение стрелки.
• Циферблат (шкала): Наносится на металлическую или пластиковую пластину. Градуируется в единицах давления (МПа, бар, кгс/см², psi).
• Стрелка: Указывает текущее значение измеряемого давления.
• Стекло или прозрачная пластиковая крышка: Защищает шкалу и стрелку, может быть обычным или безопасным (триплекс).
• Осевой штуцер: Резьбовой патрубок, расположенный соосно с корпусом, для подключения к измеряемой среде. Стандартные резьбы: М12х1.5, М20х1.5, G1/4, G1/2, 1/4″ NPT.

Принцип действия основан на законе Гука: под действием давления измеряемой среды чувствительный элемент (например, трубка Бурдона) деформируется, его свободный конец перемещается. Это перемещение через передаточный механизм приводит к повороту стрелки на определенный угол, пропорциональный величине давления.

Классификация и основные серии осевых манометров РОСМА

Продукция РОСМА охватывает широкий спектр осевых манометров, различающихся по назначению, точности, материалу исполнения и измеряемым средам.

1. Общетехнические манометры (серия ТХ, ТВ)

Предназначены для измерения неагрессивных к медным сплавам сред (газ, воздух, вода, пар). Имеют стандартную точность класса 1.0, 1.5 или 2.5. Корпус из углеродистой стали, чувствительный элемент – медный сплав.

2. Коррозионностойкие манометры (серия ТХК, ТВК)

Приборы в корпусе из нержавеющей стали AISI 321/316, с чувствительным элементом из той же стали или монеля. Предназначены для работы с агрессивными средами (химические реагенты, морская вода, пищевые продукты). Класс точности обычно 1.0 или 1.6.

3. Электроконтактные (сигнализирующие) манометры (серия ЭКМ, ВИ-ЭКМ)

Оснащены одной или двумя группами контактов (минимальное и максимальное значение), которые замыкаются или размыкаются при достижении заданного давления. Используются для автоматизации процессов, управления насосами, сигнализации. Контакты могут быть магнитными или механическими.

4. Виброустойчивые манометры (серия ТХВ, ТВВ)

Конструкция предусматривает заполнение корпуса глицерином или силиконовой жидкостью. Это демпфирует колебания стрелки, вызванные пульсацией давления или вибрацией установки, предотвращает износ механизма и облегчает считывание показаний. Класс точности: 1.0 или 1.6.

5. Манометры точных измерений (образцовые) (серия МТП, МО)

Имеют повышенный класс точности: 0.4 или 0.6. Используются для поверки других манометров, лабораторных исследований и точного контроля технологических параметров. Оснащены микрометрическим юстировочным устройством.

Технические характеристики (сводная таблица)

В таблице ниже представлены обобщенные параметры для основных типов осевых манометров РОСМА.

Параметр	Общетехнические (ТХ)	Коррозионностойкие (ТХК)	Электроконтактные (ЭКМ)	Виброустойчивые (ТХВ)	Точные (МТП)
Класс точности	1.0; 1.5; 2.5	1.0; 1.6	1.0; 1.5	1.0; 1.6	0.4; 0.6
Диаметр корпуса, мм	40, 50, 63, 100, 150, 160	50, 63, 100, 150	100, 150	50, 63, 100, 150	160, 250
Диапазоны измерений	От -0.1 до 0 МПа (вакуум) до 0…100 МПа и выше	От -0.1…0 до 0…60 МПа	От 0…0.6 до 0…25 МПа	От 0…0.6 до 0…60 МПа	От 0…0.1 до 0…25 МПа
Резьба штуцера	М12х1.5, М20х1.5, G1/4, G1/2	М12х1.5, G1/4, G1/2	М20х1.5, G1/2	М12х1.5, G1/4, G1/2	М20х1.5, G1/2
Материал корпуса	Сталь, черная эмаль	Нержавеющая сталь AISI 321/316	Сталь, нержавеющая сталь	Сталь, нержавеющая сталь	Сталь
Материал чувств. элемента	Медный сплав (латунь, бронза)	Нержавеющая сталь, монель	Медный сплав/нерж. сталь	Медный сплав/нерж. сталь	Медный сплав
Рабочая температура среды	До +100°C (без заполнения)	До +150°C	До +100°C	До +100°C (с заполнением)	До +30°C (для точности)
Межповерочный интервал	2 года (для классов 1.0-2.5)	2 года	1-2 года	2 года	1 год

Области применения в энергетике и промышленности

Осевые манометры РОСМА находят широкое применение благодаря удобству заднего подключения.

• Энергетика: Контроль давления пара, воды и масла на вспомогательных технологических линиях, щитах управления турбоагрегатами, в системах гидрораспределения. Виброустойчивые модели используются на насосных агрегатах и компрессорах.
• ЖКХ: Мониторинг давления в тепловых пунктах (ИТП, ЦТП), на коллекторах горячего и холодного водоснабжения, в системах отопления.
• Химическая и нефтегазовая промышленность: Коррозионностойкие манометры устанавливаются на трубопроводах с агрессивными средами, технологических колоннах, емкостях. Электроконтактные модели обеспечивают аварийное отключение.
• Машиностроение: Контроль давления в гидравлических и пневматических системах станков, прессов, испытательных стендов.
• Пищевая промышленность: Используются санитарные исполнения из нержавеющей стали для контроля давления в линиях розлива, пастеризации, вакуумных упаковочных машинах.

Правила монтажа и эксплуатации

Для обеспечения долговечности и точности измерений необходимо соблюдать следующие правила:

• Выбор точки измерения: Устанавливать манометр следует на прямом участке трубопровода, до и после запорной арматуры. Избегать мест с вибрацией, пульсацией и резкими перепадами температур.
• Монтаж: Крепление осуществляется за фланец корпуса. Штуцер прибора соединяется с отборным устройством (импульсной трубкой) напрямую или через запорный клапан (игольчатый вентиль). Для герметичности соединения используется уплотнительный материал (лента ФУМ, уплотнительная паста) на резьбу штуцера.
• Запорный клапан: Настоятельно рекомендуется установка трехходового крана или игольчатого вентиля перед манометром. Это позволяет проводить поверку/замену прибора без остановки процесса, продувать импульсную линию, а также плавно подавать давление на чувствительный элемент.
• Условия эксплуатации: Не допускается превышение верхнего предела измерения более чем на 25% в steady-state режиме. Кратковременные скачки не должны превышать 110-115% от предела. Рабочая температура окружающей среды обычно от -40°C до +60°C, в зависимости от модели и заполнения.
• Поверка: Манометры подлежат периодической поверке в аккредитованных лабораториях. Межповерочный интервал указан в паспорте прибора (обычно 1-2 года).

Ответы на часто задаваемые вопросы (FAQ)

Чем осевой манометр принципиально отличается от радиального?

Единственное различие – ориентация присоединительного штуцера. У осевого он расположен сзади по центру, у радиального – снизу. Это различие определяет только удобство монтажа в конкретных условиях. Метрологические характеристики приборов одного класса идентичны.

Как правильно подобрать диапазон измерений манометра?

Рабочее (номинальное) давление в системе должно находиться в средней трети шкалы прибора (приблизительно на 50-75% от максимального значения). Например, для контроля давления в системе 6 бар оптимальным будет манометр с верхним пределом 10 бар (шкала 0-10). Это обеспечивает наилучшую точность и снижает усталостный износ чувствительного элемента.

Что означает класс точности 1.0 или 1.6?

Класс точности указывает на допустимую основную приведенную погрешность в процентах от диапазона измерений. Для манометра 0-10 МПа класса 1.0 погрешность в любой точке шкалы не превышает ±0.1 МПа (1.0% от 10 МПа). Класс 1.6 – это погрешность ±0.16 МПа. Чем меньше число, тем точнее прибор.

Когда необходимо использовать виброустойчивый (глицериновый) манометр?

Такие манометры необходимы при установке на оборудовании с выраженной вибрацией (насосы, компрессоры, дизельные двигатели) или при измерении пульсирующего давления (поршневые насосы). Заполнение глицерином демпфирует колебания стрелки, что продлевает срок службы механизма и позволяет точно считать показания.

Можно ли использовать обычный манометр для измерения давления агрессивной среды (аммиак, хлор, кислота)?

Нет, категорически запрещено. Для агрессивных сред необходимо применять коррозионностойкие манометры (серия ТХК) с чувствительным элементом и корпусом из нержавеющей стали. Контакт агрессивной среды с медным сплавом обычного манометра вызовет быструю коррозию и аварию.

Что делать, если стрелка манометра не возвращается к нулю после сброса давления?

Это свидетельствует о неисправности: «залипание» механизма, остаточная деформация трубки Бурдона, повреждение зубчатой передачи. Такой прибор подлежит замене и отправке в ремонт/поверку. Самостоятельный ремонт не рекомендуется.

Какой межповерочный интервал у манометров РОСМА?

Для общетехнических, виброустойчивых и коррозионностойких манометров стандартный МПИ составляет 2 года. Для электроконтактных и образцовых (прецизионных) – 1 год. Конкретный интервал указан в свидетельстве о поверке или паспорте изделия.

Заключение

Осевые манометры РОСМА являются надежным и проверенным инструментом для контроля давления в различных отраслях промышленности и энергетики. Широкий модельный ряд, включающий общетехнические, коррозионностойкие, электроконтактные, виброустойчивые и прецизионные исполнения, позволяет решать любые задачи измерения. Ключом к долгой и точной работе прибора является его правильный выбор (по диапазону, среде, классу точности), грамотный монтаж с использованием запорной арматуры и соблюдение условий эксплуатации. Своевременная периодическая поверка обеспечивает достоверность показаний и безопасность технологических процессов.