Манометр с радиальным присоединением G¼ (G1/4) представляет собой контрольно-измерительный прибор, предназначенный для визуального отображения значения избыточного или вакуумметрического давления в различных технологических системах. Ключевая особенность данной модели — расположение присоединительного штуцера (ниппеля) в нижней, радиальной части корпуса. Резьбовое соединение типа G¼ согласно стандарту ISO 228 (негерметичная трубная цилиндрическая резьба) является одним из наиболее распространенных для приборов среднего и малого диапазона измерений в гидравлических, пневматических, холодильных и других установках.
Основу конструкции составляет трубчатая пружина (трубка Бурдона), выполненная из латуни, бронзы или нержавеющей стали. Один конец трубки герметично запаян и через механическую передачу (тягу, зубчатый сектор и трибку) соединен со стрелкой. Второй конец приварен к держателю и сообщается через канал в радиальном штуцере с измеряемой средой. Под действием давления трубчатая пружина стремится распрямиться, ее свободный конец перемещается и через передаточный механизм поворачивает стрелку по градуированной шкале. Корпус, как правило, изготавливается из стали или нержавеющей стали, имеет защитное стекло (поликарбонат или минеральное) и может быть как открытым, так и герметичным (пневмоводозащищенное исполнение IP40, IP54, IP65) или взрывозащищенным (Ex).
При выборе манометра с присоединением G1/4 необходимо учитывать комплекс взаимосвязанных параметров.
Для манометров с резьбой G¼ типичны диапазоны от 0 до 1, 1.6, 2.5, 4, 6, 10, 16, 25, 40, 60, 100, 160, 250, 400, 600 бар. Выбор осуществляется так, чтобы рабочее давление в системе находилось в пределах 1/3 – 2/3 верхнего предела шкалы. Это обеспечивает оптимальную точность и долговечность чувствительного элемента.
Класс точности определяет допустимую погрешность в процентах от диапазона измерений. Для промышленных манометров с G1/4 распространены следующие классы:
Внешний диаметр корпуса определяет удобство считывания показаний. Стандартные ряды: 40, 50, 63, 80, 100, 150, 160 мм. Для манометров с резьбой G¼ наиболее типичны диаметры 50 и 63 мм, реже 40 и 80 мм.
Коррозионная стойкость прибора определяется материалом критических компонентов.
| Компонент | Типовые материалы | Среда применения |
|---|---|---|
| Корпус | Сталь с покрытием, нержавеющая сталь AISI304/316 | Общее назначение / Агрессивные среды, пищевая промышленность |
| Чувствительный элемент (трубка Бурдона) | Латунь, фосфористая бронза, нержавеющая сталь 316 | Воздух, вода, масла / Агрессивные газы и жидкости, аммиак |
| Механизм | Латунь, сталь, нержавеющая сталь | Зависит от требований к коррозионной стойкости |
| Уплотнительное кольцо | NBR (нитрил), FKM (витон), EPDM | Масла, вода / Высокие температуры, химикаты / Пар, горячая вода |
Благодаря компактности и универсальности резьбы, данные приборы нашли широкое применение:
Правильный монтаж критически важен для долговечности и точности измерений. Радиальное расположение штуцера предполагает вертикальную установку прибора на горизонтально расположенный трубопровод или коллектор. Для монтажа используется соответствующий резьбовой порт в системе. Рекомендуется применять гаечный ключ на плоских гранях штуцера манометра, избегая передачи крутящего момента на корпус. Для систем с пульсациями, вибрациями или высокими температурными воздействиями необходимо использовать дополнительные элементы:
Эксплуатация должна проводиться в пределах указанных в паспорте условий по температуре окружающей и измеряемой среды, вибрации, влажности. Запрещается превышение максимального статического давления (обычно равно верхнему пределу шкалы) и рабочего давления (длительное воздействие на верхней трети шкалы).
| Тип присоединения | Расположение штуцера | Преимущества | Недостатки | Типовое применение |
|---|---|---|---|---|
| Радиальное (G¼) | Снизу | Компактность по глубине, удобство считывания при установке на горизонтальную поверхность, стандартизированность. | Может требовать дополнительного пространства по высоте. | Панели управления, щиты, компактные агрегаты. |
| Торцевое (фланцевое) (G¼) | Сзади | Экономия пространства по высоте, плотный монтаж к плоской поверхности. | Сложнее для обслуживания/демонтажа, может мешать считыванию. | Встроенная установка в панели, двери шкафов. |
| Осевое (заднее, с нижним кольцом) (G¼) | Сзади по центру | Стрелка движется по оси ввода давления, эстетичный вид. | Требует больше места за панелью для штуцера и гаек. | Панели, где важна симметрия и дизайн. |
Резьба G¼ (по ISO 228) — трубная цилиндрическая, предназначена для соединения без герметизации по резьбе. Уплотнение достигается за счет конусной прокладки (обычно под штуцером манометра) или уплотнительной шайбы. Резьба R¼ (по ISO 7-1) — трубная коническая, обеспечивает герметичность самого резьбового соединения (за счет контакта витков) и часто используется с льняной подмоткой или фум-лентой. В большинстве случаев для манометров используется резьба G, и при монтаже важно применять правильный метод уплотнения.
Нет, это не рекомендуется. Номинальные диаметры близки, но профиль резьбы (угол 55° у G и 60° у NPT) и шаг отличаются. Принудительная сборка может привести к повреждению резьбы и негерметичности соединения. Для такого перехода необходимо использовать специальные переходные штуцеры-адаптеры.
Для общих задач визуального контроля давления в инженерных системах (котельные, ЦТП, водопровод) достаточен класс точности 1.6 или 2.5. Класс 1.0 может потребоваться для коммерческого учета или точных испытаний.
Колебания стрелки указывают на пульсации давления в системе (работа поршневого насоса, компрессора). Для защиты механизма и удобства считывания необходимо установить перед манометром демпфер пульсаций (гаситель) или манометр со встроенной жидкостной заполненностью (глицериновое заполнение корпуса), которая эффективно гасит вибрации.
Возможные причины: неверный подбор диапазона (давление вне оптимальной зоны), погрешность калибровки, износ механизма, засорение канала к трубке Бурдона, влияние температуры измеряемой среды. Требуется поверка прибора на эталонном оборудовании.
Межповерочный интервал (МПИ) устанавливается в зависимости от сферы применения. Для приборов на ответственных объектах (энергетика, технологические процессы) МПИ обычно составляет 1-2 года. Для визуального контроля на вспомогательных системах решение о поверке принимает ответственный инженер на основе условий эксплуатации. Приборы, используемые для коммерческих расчетов, подлежат обязательной первичной и периодической поверке.
Цвет может указывать на тип измеряемой среды: желтый — для аммиака, синий — для кислорода, темно-зеленый — для хлора и т.д. Черный корпус чаще всего указывает на общепромышленное исполнение. Конкретная маркировка должна быть указана в технической документации производителя.