Манометры g1 2 радиальные
Манометры с радиальным присоединением G½: конструкция, применение и технические аспекты
Манометры с радиальным присоединением на резьбе G½ (½ дюйма, BSPP) представляют собой наиболее распространенный тип показывающих приборов для измерения избыточного давления жидкостей и газов в промышленных и энергетических системах. Термин «радиальный» определяет ориентацию присоединительного штуцера: он расположен радиально, то есть перпендикулярно оси циферблата, что обеспечивает удобный монтаж на вертикально или горизонтально расположенных трубопроводах, коллекторах или установочных панелях. Данный тип приборов является основой для построения систем контроля и безопасности в теплоэнергетике, водоснабжении, химическом производстве, системах отопления, вентиляции и кондиционирования.
Конструктивные особенности и принцип действия
Основу конструкции радиального манометра с присоединением G½ составляет трубчатая пружина Бурдона – упруго деформируемый чувствительный элемент. При подаче измеряемого давления внутрь трубки, она стремится распрямиться. Величина этого перемещения, пропорциональная приложенному давлению, через передаточный механизм (тягу, зубчатый сектор и трибку) преобразуется в угловое движение стрелки по градуированной шкале. Корпус прибора, как правило, изготавливается из стали, нержавеющей стали или ударопрочного пластика. Шкала защищена стеклом или прозрачным полимером. Герметичность соединения обеспечивается конической или плоской уплотнительной прокладкой на штуцере, которая прижимается к ответной части при закручивании.
Ключевые технические характеристики и параметры выбора
Выбор манометра для конкретной технологической задачи требует учета ряда взаимосвязанных параметров.
Диапазон измерения (шкала)
Прибор должен выбираться таким образом, чтобы рабочее давление в системе находилось в пределах 1/3 – 2/3 максимального значения шкалы. Это обеспечивает оптимальную точность в рабочей точке и предохраняет механизм от постоянной работы в зоне максимальных нагрузок. Стандартные диапазоны регламентируются ГОСТ 2405-88 и включают ряды: 0-0.6, 0-1, 0-1.6, 0-2.5, 0-4, 0-6, 0-10, 0-16, 0-25, 0-40, 0-60, 0-100, 0-160, 0-250 бар/атм и другие.
Класс точности
Класс точности определяет допустимую погрешность измерения, выраженную в процентах от диапазона шкалы. Для стандартных промышленных манометров с радиальным присоединением G½ наиболее распространены классы 1.6, 1.5 и 2.5. Высокоточные модели (0.6, 0.4) используются в системах коммерческого учета или испытательных стендах.
Диаметр корпуса
Наиболее распространенные диаметры корпусов: 40, 50, 63, 80, 100, 150, 160 мм. Выбор зависит от требуемой точности считывания показаний (чем больше корпус, тем более детализирована шкала) и условий видимости.
Материалы исполнения
Материалы выбираются исходя из агрессивности измеряемой среды и условий эксплуатации.
- Корпус: Сталь с эмалевым покрытием, нержавеющая сталь AISI 304/316.
- Чувствительный элемент (трубка Бурдона): Медные сплавы (латунь, бронза), нержавеющая сталь 316, монель.
- Механизм: Сталь, латунь, нержавеющая сталь.
- Уплотнительное кольцо штуцера: Паронит, фторкаучук (Viton), EPDM, PTFE.
- Рабочая температура среды: Обычно до +60°C для стандартных моделей. При подключении через сифонную трубку (охладитель) или капилляр – до +400°C.
- Температура окружающей среды: Стандартно от -40°C до +60°C.
- Стойкость к вибрациям: Для систем с пульсацией или вибрацией (насосы, компрессоры) применяют манометры с заполненным корпусом (глицерином, силиконом) или специальные виброустойчивые модели с демпфирующим механизмом.
- Заполнение корпуса: Жидкость (глицерин, силиконовое масло) гасит колебания стрелки, смазывает механизм и предотвращает запотевание стекла.
Эксплуатационные условия
Специализированные типы манометров с присоединением G½
Помимо стандартных моделей, существуют специализированные исполнения для конкретных отраслевых задач.
Коррозионностойкие манометры
Полностью изготавливаются из нержавеющей стали AISI 316L. Применяются в химической, пищевой, фармацевтической промышленности, морском флоте.
Виброустойчивые и глицеринонаполненные манометры
Корпус заполнен глицерином или силиконовым маслом на 90-100%. Это обеспечивает демпфирование стрелки, защиту механизма от износа при пульсациях и возможность работы в условиях высокой вибрации (насосные станции, компрессорное оборудование).
Манометры точных измерений (образцовые и контрольные)
Имеют повышенный класс точности (0.4, 0.25, 0.1) и увеличенный диаметр корпуса (160, 250 мм). Используются для поверки рабочих манометров, лабораторных исследований и наладки систем.
Манометры для аммиака и хладонов
Имеют специальные конструктивные материалы (сталь, нержавеющая сталь), совместимые с хладагентами. Часто маркируются цветовой индикацией (желтый корпус).
Манометры с контактами (электроконтактные, сигнализирующие)
Оснащены одной или двумя группами контактов, которые могут замыкаться или размыкаться при достижении стрелкой заданного значения давления. Используются для автоматизации процессов, управления насосами, сигнализации аварийного давления.
Таблица выбора манометра в зависимости от среды
| Измеряемая среда | Рекомендуемый материал чувствительного элемента (трубки Бурдона) | Рекомендуемый материал корпуса | Особые указания |
|---|---|---|---|
| Вода, пар (до +140°C), нейтральные газы, воздух | Латунь, бронза | Сталь оцинкованная | Стандартное исполнение для ЖКХ, котельных |
| Пар, перегретая вода (высокие температуры) | Нержавеющая сталь | Сталь, нержавеющая сталь | Обязательно применение сифонной трубки (охладителя) |
| Агрессивные среды (кислоты, щелочи, морская вода) | Нержавеющая сталь AISI 316, Hastelloy, монель | Нержавеющая сталь AISI 316 | Требуется полная коррозионная стойкость |
| Пищевые продукты, фармацевтические среды | Нержавеющая сталь AISI 316L | Нержавеющая сталь AISI 316L | Поверхности должны соответствовать санитарным нормам |
| Кислород | Латунь, нержавеющая сталь | Сталь | Манометр должен быть обезжирен, маркирован синей меткой «Кислород» |
| Ацетилен | Латунь, бронза | Сталь | Запрещено использование сплавов с содержанием меди более 70% |
| Аммиак, хладоны (R22, R134a, R407C, R410A) | Нержавеющая сталь | Сталь, нержавеющая сталь | Специальное исполнение, часто с желтым корпусом |
Монтаж, эксплуатация и поверка
Правильный монтаж критически важен для долговечности и точности измерений. Штуцер манометра G½ вкручивается в ответный фитинг с соответствующей резьбой (внутренней BSPP G½). Для герметизации используется уплотнение по конической поверхности штуцера (конус-конус) или, чаще, по плоской поверхности с применением уплотнительной прокладки (паронит, фторкаучук, медь). Применение льна или фум-ленты нежелательно, так как их частицы могут попасть в канал трубки Бурдона. Для систем с высокими температурами (пар) между манометром и трубопроводом обязательно устанавливается сифонная трубка, которая конденсирует пар, защищая механизм прибора от перегрева. Манометр должен устанавливаться так, чтобы шкала была хорошо видна оператору. При монтаже на вибрирующие поверхности необходимо использовать амортизирующие прокладки или кронштейны.
Эксплуатация требует соблюдения диапазона измерений, температурных ограничений и защиты от гидроударов. Запрещается использовать прибор при заклинивании стрелки или ее отрыве от нуля. Все манометры, используемые в сфере государственного регулирования обеспечения единства измерений (например, на опасных производственных объектах в энергетике), подлежат периодической поверке. Межповерочный интервал (МПИ) обычно составляет 1-2 года, если иное не указано в паспорте. Поверка осуществляется методом сравнения с эталонным образцовым манометром в нескольких точках шкалы.
Ответы на часто задаваемые вопросы (FAQ)
Чем отличается резьба G½ от M20x1.5?
Это разные стандарты резьбы. G½ (BSPP) – дюймовая трубная цилиндрическая резьба с шагом ~1.814 мм и углом профиля 55°. M20x1.5 – метрическая резьба с диаметром 20 мм и шагом 1.5 мм, угол профиля 60°. Они не являются взаимозаменяемыми. При монтаже необходимо использовать переходник или выбирать манометр с соответствующей резьбой.
Что означает цветовая маркировка корпуса или шкалы манометра?
Цветовая маркировка указывает на тип измеряемой среды: желтый – для аммиака и хладонов, синий – для кислорода, темно-зеленый – для водорода, красная полоса на шкале – зона опасного давления. Корпус, полностью окрашенный в определенный цвет, часто свидетельствует о специализированном исполнении.
Почему стрелка манометра не возвращается к нулю после сброса давления?
Это может быть вызвано несколькими причинами: остаточная деформация (усталость) трубки Бурдона из-за перегрузки или гидроудара, загрязнение или повреждение передаточного механизма, заедание стрелки о стекло. Такой прибор подлежит замене и отправке в ремонт.
Для чего нужен маленький дополнительный отверстие в штуцере манометра?
Это дренажное отверстие, которое служит для выравнивания давления в полости корпуса с атмосферным и предотвращения запотевания стекла изнутри. Его нельзя заглушать или замазывать.
Как правильно выбрать между глицеринонаполненным и сухим манометром?
Глицеринонаполненный манометр необходим при: наличии вибрации на трубопроводе/оборудовании, пульсации давления, работе в условиях низких температур (заполнение предотвращает обмерзание), необходимости защиты механизма от агрессивной атмосферы внутри корпуса. Для стационарных систем со стабильным давлением и отсутствием вибрации подойдет более простой и дешевый сухой манометр.
Каковы последствия установки манометра без сифонной трубки на паровой линии?
Прямой контакт перегретого пара с трубкой Бурдона приводит к быстрой ее деградации и остаточной деформации из-за высоких температур (свыше +140°C). Это вызывает необратимую погрешность измерения, а в итоге – выход прибора из строя. Сифонная трубка, заполненная конденсатом, создает надежный тепловой барьер.
Заключение
Манометры с радиальным присоединением G½ остаются фундаментальным элементом систем контроля давления в энергетике и промышленности. Их надежность, универсальность и широкий диапазон моделей позволяют решать задачи измерения в любых условиях – от систем водоснабжения до агрессивных технологических процессов. Ключом к успешному применению является корректный выбор прибора по совокупности параметров: среде, диапазону, точности, материалам и условиям эксплуатации, а также соблюдение правил монтажа и регламентов технического обслуживания. Понимание конструктивных особенностей и технических нюансов позволяет специалистам обеспечивать длительную и безотказную работу оборудования, что напрямую влияет на безопасность и эффективность производства.