Манометры g1 2
Манометры с присоединением G½ (G1/2): технические характеристики, стандарты и применение
Манометры с резьбовым присоединением G½ (G1/2) представляют собой наиболее распространенный и универсальный тип контрольно-измерительных приборов для определения избыточного и вакуумметрического давления в промышленных и энергетических системах. Резьба G½ согласно стандарту DIN/EN/ISO 228 (негерметичная трубная цилиндрическая резьба) является де-факто мировым стандартом для приборов среднего типоразмера (корпус 50, 63, 100 мм). Данный тип присоединения обеспечивает надежное механическое крепление и достаточную пропускную способность для большинства сред, исключая быстротечные динамические процессы.
Стандарты и конструктивные особенности присоединения G½
Резьбовое соединение G½ (G 1/2) – это трубная цилиндрическая резьба с шагом 14 ниток на дюйм (примерно 1.814 мм). Буква «G» обозначает цилиндрическую форму (German «Gewinde»), а «½» – номинальный размер в дюймах, относящийся к внутреннему диаметру трубы, на которую нарезается резьба. Фактический наружный диаметр резьбы составляет примерно 20.955 мм. Важным аспектом является то, что по стандарту ISO 228 данная резьба не является герметичной в месте резьбового соединения – герметизация достигается за счет уплотнения на торце (конусе) штуцера или с помощью уплотнительных колец, фум-ленты, нити или пасты. Это отличает ее от конической резьбы (R, NPT), где герметизация происходит за счет деформации витков.
Конструктивно штуцер манометра с резьбой G½ может быть выполнен в различных исполнениях:
- Радиальный (нижний) штуцер: Ось штуцера перпендикулярна плоскости циферблата. Наиболее распространенный тип.
- Торцевой (фланцевый, задний) штуцер: Ось штуцера параллельна плоскости циферблата. Крепление осуществляется через фланец или скобу на задней стенке корпуса.
- Осевой (торцевой со стойкой): Штуцер расположен сзади, но ось его вынесена от корпуса на стойке.
- Деформационные манометры с трубчатой пружиной (пружиной Бурдона): Основаны на деформации трубки эллиптического сечения, запаянной с одного конца, под действием давления. Деформация через тягу и трибко-секторный механизм преобразуется в угловое движение стрелки. Наиболее массовая группа приборов общего назначения.
- Мембранные (диафрагменные) манометры: В качестве чувствительного элемента используется гофрированная мембрана или мембранная коробка. Применяются для измерения низких давлений (до 25 бар), вязких, кристаллизующихся или агрессивных сред. Часто оснащаются разделительной мембраной (мембранным разделителем).
- Манометры с сильфонным чувствительным элементом: Используют сильфон – тонкостенную гофрированную трубку. Применяются для измерений в области малых избыточных давлений и разрежения.
- Общепромышленные (технические): Стандартные приборы класса точности 1.0, 1.6, 2.5 для неагрессивных сред (вода, воздух, пар, масло, инертные газы). Корпус из стали или алюминиевого сплава, измерительный блок из медных сплавов.
- Коррозионностойкие (химически стойкие): Предназначены для работы с агрессивными средами (кислоты, щелочи, хлор, аммиак и т.д.). Корпус и все детали, контактирующие со средой (штуцер, измерительный блок), изготавливаются из нержавеющей стали (марки 12Х18Н10Т, 316, 316L) или специальных сплавов (Hastelloy, Monel).
- Виброустойчивые (заполненные): Корпус заполнен демпфирующей жидкостью (глицерин, силиконовое масло) для гашения колебаний стрелки в условиях вибрации и пульсации давления. Класс защиты IP65 и выше.
- Электроконтактные (сигнализирующие) манометры (ЭКМ): Оснащены одной или двумя группами электрических контактов, которые замыкаются или размыкаются при достижении стрелкой заданного значения давления. Используются для автоматизации и защиты систем (реле давления).
- Точные образцовые манометры: Приборы повышенного класса точности (0.4, 0.25, 0.1) для поверки, калибровки и точных лабораторных измерений. Имеют многоградусную шкалу и микрометрический корректор.
Классификация манометров с присоединением G½
Манометры с данным типом присоединения различаются по принципу действия, назначению и исполнению. Выбор конкретной модели зависит от условий эксплуатации и измеряемой среды.
По принципу действия и устройству измерительного блока
По назначению и условиям эксплуатации
Основные технические параметры и выбор
При подборе манометра с присоединением G½ необходимо учитывать комплекс взаимосвязанных параметров.
| Параметр | Типовые значения/варианты | Комментарий и влияние на выбор |
|---|---|---|
| Диаметр корпуса | 50, 63, 80, 100, 150 мм | Для G½ наиболее типичны корпуса 63 и 100 мм. 50 мм – для ограниченного пространства, 150 мм – для повышенной точности и лучшей читаемости. |
| Класс точности | 4.0, 2.5, 1.6, 1.0, 0.6, 0.4 | Определяет допустимую погрешность в % от диапазона измерения. Для техпроцессов обычно 1.6 или 2.5. Для коммерческого учета или контроля – 1.0 и выше. |
| Диапазон измерения | От -1…0 бар до 0…1000 бар и более | Рабочее давление должно находиться в средней трети шкалы (оптимально на 2/3 максимума). Для пульсирующих сред – не более 1/2 шкалы. |
| Расположение штуцера | Радиальное, торцевое, осевое | Определяется удобством монтажа и обзора шкалы. Торцевое расположение часто используется для щитового монтажа. |
| Материал измерительного блока | Латунь, медный сплав, нержавеющая сталь (316, 316L), монель, хастеллой | Критичен для совместимости с измеряемой средой. Агрессивные среды требуют нержавеющей стали или спецсплавов. |
| Материал корпуса | Углеродистая сталь, нержавеющая сталь, алюминиевый сплав, пластик | Сталь – общепромышленное исполнение. Нержавейка – для агрессивной окружающей среды или особых требований. |
| Заполняющая жидкость | Без заполнения, глицерин, силиконовое масло | Заполнение необходимо при вибрации, пульсации давления и для защиты механизма от замерзания или агрессивной атмосферы. |
| Класс защиты IP | IP40, IP54, IP65, IP66 | IP54 – защита от брызг, IP65/66 – полная защита от струй воды и пыли. Важно для условий с повышенной влажностью или при наружном монтаже. |
Монтаж, эксплуатация и поверка
Правильный монтаж – залог долговечной и точной работы манометра. Для присоединения G½ необходимо использовать соответствующие фитинги (переходники, бобышки, игольчатые краны). Герметизация резьбы осуществляется льняной прядью с уплотнительной пастой, фум-лентой или анаэробным герметиком. Затяжку производить динамометрическим ключом с моментом, рекомендованным производителем (обычно 30-50 Н·м для стального штуцера), избегая перекоса. При измерении давления в средах с пульсациями (насосы, компрессоры) обязательна установка демпфера (гасителя пульсаций) или мембранного разделителя. Для высокотемпературных сред (пар) необходимо использовать сифонную трубку (гидрозатвор) для охлаждения среды перед ее попаданием в измерительный блок.
Эксплуатация требует соблюдения диапазонов по давлению и температуре среды. Запрещается подвергать прибор резким гидроударам. Поверка манометров осуществляется в соответствии с межповерочным интервалом (МПИ), который для общепромышленных приборов обычно составляет 1-2 года, для ответственных участков – 1 год. Поверка проводится методом сравнения с образцовым манометром большего класса точности с помощью калибратора давления (пресса).
Ответы на часто задаваемые вопросы (FAQ)
Чем отличается резьба G½ от R½ и NPT½?
G½ – цилиндрическая трубная резьба по ISO 228, герметизация по торцу. R½ (BSPT) – коническая трубная резьба по ISO 7, герметизация по резьбе. NPT½ – американская трубная коническая резьба по ANSI/ASME B1.20.1. Резьбы G и R/NPT не являются взаимозаменяемыми без переходников, так как имеют разный профиль и шаг.
Можно ли установить манометр с корпусом 100 мм на резьбу G½, не сломается ли штуцер?
Да, это стандартная практика. Прочность штуцера рассчитана на типовые усилия затяжки для данного диаметра. Критически важно соблюдать момент затяжки и не прикладывать боковых нагрузок. Для больших корпусов (150 мм) в условиях сильной вибрации иногда используют дополнительные опорные кронштейны.
Какой материал измерительного блока выбрать для измерения давления пара?
Для насыщенного водяного пара при температурах до +150°C допустимо использование манометров с измерительным блоком из медного сплава (латуни) при условии обязательного применения сифонной трубки. Для перегретого пара или при повышенных требованиях к долговечности рекомендуется нержавеющая сталь.
Почему стрелка манометра дрожит или не возвращается к нулю?
Дрожание стрелки указывает на влияние вибрации или пульсации среды – требуется установка виброустойчивого (глицеринонаполненного) манометра. Невозврат к нулю (остаточное отклонение) чаще всего свидетельствует о пластической деформации или усталости трубки Бурдона, что требует замены прибора. Может быть вызвано также засорением или коррозией механизма.
Как часто нужно поверять манометры на энергетическом объекте?
Межповерочный интервал устанавливается на основе эксплуатационной документации производителя и нормативных документов (РД 03-418-01, ГОСТ 8.002-86). Для манометров, используемых на объектах подконтрольных Ростехнадзору (сосуды под давлением, паровые котлы), МПИ не должен превышать 12 месяцев. Для менее ответственных систем – по решению технического руководителя, но не реже чем раз в 2 года.
Что делать, если нет манометра в коррозионностойком исполнении, а измерять давление агрессивной среды нужно?
В этом случае необходимо использовать мембранный разделитель (разделительную мембрану) с коррозионностойкой мембраной (например, из Hastelloy), который устанавливается между средой и стандартным манометром. Мембрана механически отделяет среду от измерительного блока, передавая давление через разделительную жидкость.
Заключение
Манометры с присоединением G½ составляют основу парка контрольно-измерительных приборов давления в энергетике, ЖКХ, химической и обрабатывающей промышленности. Их универсальность, надежность и стандартизация обеспечивают простоту монтажа, замены и обслуживания. Ключом к успешному применению является корректный выбор типа, материала и диапазона прибора в строгом соответствии с параметрами технологического процесса, а также соблюдение правил монтажа и регламента технического обслуживания. Понимание особенностей резьбового соединения G½, классов точности и исполнений позволяет инженерно-техническому персоналу принимать обоснованные решения, обеспечивающие безопасность, точность и долговечность систем контроля давления.