Корпусные подшипники UKT

Корпусные подшипники UKT: конструкция, типы, применение и монтаж в электротехнике и энергетике

Корпусные подшипники UKT представляют собой готовые узлы качения, состоящие из самоустанавливающегося шарикового или роликового подшипника, установленного в литом или штампованном корпусе. Ключевой особенностью является сферическая наружная поверхность подшипника и соответствующий ей сферический посадочный поясок в корпусе, что обеспечивает автоматическую компенсацию перекосов вала до 3-5° относительно корпуса. Это критически важное свойство для длительной и надежной работы электродвигателей, вентиляторов, насосов и редукторов, где неизбежны монтажные погрешности и прогибы вала под нагрузкой.

Конструктивные особенности и материалы

Конструкция узла UKT стандартизирована и включает несколько обязательных элементов:

• Подшипник: Чаще всего используется самоустанавливающийся шарикоподшипник с цилиндрическим отверстием (серия 12xx) или коническим отверстием 1:12 (серия 13xx). Для тяжелых нагрузок применяются сферические роликоподшипники (серия 22xx, 23xx). Подшипник имеет сферическую наружную поверхность.
• Корпус: Изготавливается из серого чугуна (маркировка обычно не указана) или из ковкого чугуна (маркировка «K»). Реже для специфических сред используются корпуса из стали или нержавеющей стали. Наиболее распространены корпуса типов P (с двумя отверстиями для крепления) и PA (с четырьмя отверстиями).
• Уплотнение: Комплексная защита от загрязнений и утечки смазки. Стандартно используются комбинированные уплотнения из маслостойкой резины (NBR) или фторкаучука (FKM), часто в виде лабиринтно-контактных конструкций (обозначение «2RS» или «VA»).
• Смазочная система: Корпус имеет полость, заполняемую пластичной смазкой (литиевой, комплексной литиевой, полимочевинной) через пресс-масленку. Наличие сбросного отверстия или пробки позволяет контролировать уровень заполнения и удалять старую смазку.

Типоразмеры и обозначения

Обозначение корпусного подшипника UKT формируется по схеме, объединяющей обозначение корпуса и внутреннего подшипника. Пример: UKT 315 P + H 2315.

• UKT – тип узла (корпусный подшипник).
• 315 – условный номер корпуса, связанный с его габаритными размерами.
• P – тип корпуса (P – с двумя крепежными отверстиями, PA – с четырьмя).
• + H 2315 – обозначение установленного в корпусе подшипника (в данном случае сферический роликоподшипник 2315).

Основные размерные серии корпусов UKT и соответствующие им посадочные диаметры подшипников:

Обозначение корпуса	Присоединительные размеры (A x B), мм	Высота корпуса (H), мм	Типовой диапазон устанавливаемых подшипников
UKT 205	140 x 120	~85	1205, 1305, 2205
UKT 210	165 x 150	~105	1210, 1310, 2210
UKT 215	190 x 175	~120	1215, 1315, 2215
UKT 310	215 x 190	~135	1310, 2310
UKT 315	240 x 215	~150	1315, 2315
UKT 320	270 x 240	~165	1320, 2320

Сферы применения в энергетике и промышленности

Корпусные подшипники UKT находят широкое применение в оборудовании, где требуется надежная поддержка вала с компенсацией несоосностей:

• Электродвигатели и генераторы: Установка на концевых щитах двигателей мощностью от единиц до сотен киловатт. Способность к самоустановке критична при тепловом расширении ротора и статора.
• Вентиляционное оборудование: Вентиляторы градирен, дутьевые и дымососы на ТЭЦ и АЭС. Узлы UKT выдерживают значительные вибрационные и неуравновешенные нагрузки.
• Насосное оборудование: Циркуляционные, конденсатные, питательные насосы. Корпуса с улучшенными уплотнениями (обозначение «D» или «W») используются для работы в условиях повышенной влажности или при наличии брызг.
• Редукторы и приводы: В качестве опор медленноходных валов в редукторах различного типа, а также в приводных станциях конвейеров.
• Вспомогательное оборудование электростанций: Дробилки угля, транспортеры шлака, механизмы золоудаления.

Монтаж, смазка и техническое обслуживание

Правильный монтаж и обслуживание определяют ресурс узла. Монтаж осуществляется на предварительно выверенную и очищенную поверхность фундаментной плиты. Крепление – болтами через отверстия в лапах корпуса. Запрещается прикладывать ударные нагрузки непосредственно к корпусу или подшипнику. Наружное кольцо подшипника должно свободно самоустанавливаться в корпусе, его запрещается фиксировать в корпусе дополнительно.

Смазка – пластичные материалы на литиевой (L71, Litium-12) или полимочевинной основе (Polyurea EM). Выбор зависит от скорости вращения, температуры и условий эксплуатации. Типовая процедура пополнения смазки:

1. Очистить пресс-масленку и сбросную пробку.
2. Удалить старую смазку через сбросное отверстие (при вращающемся вале).
3. Закачать новую смазку шприцем до ее выхода из сбросного отверстия.
4. Дать узлу поработать 10-15 минут, затем довести уровень смазки до нормы (обычно 1/2 — 2/3 полости).

Интервалы смазки определяются по формуле или таблицам производителя, основанным на диаметре подшипника и скорости вращения. В условиях энергетики, при непрерывной работе, регламентное обслуживание обычно проводится каждые 6-12 месяцев.

Преимущества и недостатки по сравнению с другими опорами

Преимущества:

• Автоматическая компенсация перекосов и несоосностей, снижающая нагрузку на подшипник.
• Простота монтажа и замены как единого узла.
• Наличие встроенной системы смазки и эффективного уплотнения.
• Защита подшипника от внешних воздействий корпусом.
• Унификация и широкий ряд типоразмеров.

Недостатки:

• Большие габариты и масса по сравнению с отдельным подшипником.
• Более высокая стоимость готового узла.
• Ограниченная радиальная жесткость из-за сферической посадки наружного кольца.
• Требуют регулярного пополнения смазки вручную (если не подключена централизованная система).

Ответы на часто задаваемые вопросы (FAQ)

Чем отличается корпус UKT P от UKT PA?

Буква указывает на тип крепления. «P» обозначает корпус с двумя крепежными отверстиями, расположенными вдоль оси вала. «PA» – корпус с четырьмя отверстиями (по два с каждой стороны), что обеспечивает более устойчивое крепление, особенно при ударных или реверсивных нагрузках. Выбор зависит от конструкции опорной поверхности и расчетных нагрузок.

Как подобрать смазку для UKT в электродвигателе на насосной станции?

Для большинства электродвигателей общепромышленного применения, работающих в условиях умеренных температур (от -20°C до +80°C) и скоростей, подходит литиевая смазка общего назначения (NLGI 2). Для агрегатов с повышенными скоростями или для узлов, где требуется увеличенный межсервисный интервал, рекомендуется полимочевинная смазка. При наличии высоких температур (например, от работающего оборудовании) или влажной среды следует выбирать смазки с соответствующими присадками (антиокислительными, противозадирными, водостойкими). Необходимо сверяться с инструкцией на основное оборудование.

Можно ли заменить подшипник внутри корпуса UKT?

Да, такая замена возможна и часто практикуется. Для этого необходимо демонтировать узел, снять стопорное кольцо (если есть) и аккуратно выпрессовать наружное кольцо подшипника из корпуса, используя специальные съемники. После установки нового подшипника (с соблюдением посадок) и очистки корпуса от старой смазки, узел собирается, заполняется свежей смазкой и устанавливается на место. Важно использовать подшипник того же типоразмера и класса точности (как правило, не ниже P6).

Как определить, что узел UKT вышел из строя и требует замены?

Основные признаки неисправности:

• Повышенный шум (гул, скрежет) или вибрация при работе.
• Нагрев корпуса выше 80-90°C (при нормальных условиях работы).
• Вытекание смазки, свидетельствующее о разрушении уплотнений.
• Люфт или заклинивание вала при ручной прокрутке (после остановки и отключения оборудования!).
• Наличие металлической стружки в отработанной смазке при ее замене.

При появлении этих признаков необходимо запланировать остановку агрегата для диагностики и замены узла.

Каков типовой расчетный ресурс корпусного подшипника UKT?

Номинальный срок службы подшипникового узла рассчитывается по динамической грузоподъемности, как и для отдельного подшипника. При правильном монтаже, смазке и отсутствии перегрузок расчетный ресурс (L10h) для шарикоподшипниковых узлов UKT может составлять 30 000 – 50 000 часов. Для роликоподшипниковых узлов – до 100 000 часов. Однако на практике ресурс сильно зависит от реальных условий: чистоты смазки, точности соблюдения регламентов обслуживания, уровня вибраций и температурного режима. В энергетике, при круглосуточной работе, плановая замена часто проводится через 5-8 лет эксплуатации.